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 公司简介蜂巢能源科技有限公司（隶属于长城控股集团）成立于2016年，目前员工4200余人，专业从事电芯、模组、PACK、电池管理系统的研发、试制、量产和销售，同时积极拓展上游矿产、正极材料研发加工及下游电池梯次利用、回收、储能、太阳能等领域的业务。目前已建成保定、无锡、上海、韩国及印度五大研发中心，常州金坛生产基地，并成立北京办事处，在建的日本、美国研发中心将于近期完成。  2016年，投资7亿元，其中材料分析中心、材料试验室、安全性实验室、电性能试验室、固态电池试验室以及电芯、模组试制线、正极材料试制线已全面投入使用。建设中的无锡研发中心预计投入10亿元，新建包含固态电池、太阳能、储能、软包电芯在内的各类试验室及试制线。生产总部设在常州金坛，占地800亩，投资100亿元，采用智能配送、数字化看板与分析、质量追溯与分析、数字化质量检验等智能系统，规划国内总产能于2025年达到200GWH。另外，规划中的欧洲电池工厂投资20亿欧元，计划于2022年底实现一期项目投产。蜂巢能源，立志跻身于欧美市场和高端OEM配套体系，成为世界一流的新能源企业和电池供应商。  工作职责：  全面负责质量管理中心工作，带领630人团队，根据集团战略规划及快速业务扩展方向，完成公司质量管理顶层设计、数字化质量管理筹划及实施策略，策划本部门组织变革，监督执行效果，支持公司整体业务运营。  担任公司质量委员会副主任、技术委员会成员，调查处理公司内外发生的重大质量事故，参与公司重大业务决策。  整体规划：  公司成立初期加入，针对企业发展阶段及规模，重新规划质量方针与质量目标，细化并导入各项管理制度，形成标准化、统一化管理模式，减少责任不清、互相推诿等管理痛点。  招募、组建质量团队，明确各岗位职责，快速打造品质检验、品质改善、产品认证、质量体系运维及供应商管理多功能团队，管理保定、常州、泰州三家生产基地整体质量工作。  从零开始，主导TS16949体系的搭建及审核，任职期间，质量管理标准体系、品质管理专业化、品质安全文化建设均形成规范操作，实现全链条品质风险闭环管理。  建设数字化质量管理系统，通过建立QMS管理系统，将质量各环节实现在线检测及监控，做到实时质量预警，利用AI视觉检测提高工序直通率，打造智能化的质量管理体系。

 公司简介威睿公司属于吉利集团，创建于2013年，公司主营业务为新能源  工作职责：  全面负责公司质量部门管理，带领200人团队，根据集团战略规划及业务发展方向，完成公司质量管理顶层设计、发展规划及实施策略，监督执行效果，支持公司整体业务运营。  担任公司经管会成员、集团产品线经营体成员、投资委员会成员及技术委员会成员，调查处理公司内外发生的重大质量事故，参与公司重大业务及投资决策。  整体管理：  建立项目质量管理制度，对新项目/新产品进行完整的质量分析，评估技术方案、实施策略及商务风险，制定质量标准、评审流程及质量文件，跟踪项目从预研到量产全过程。  与技术生产团队合作，主导电机、电控系统及电池pack研发及投产项目，项目整体销售额13亿元，通过供应商改善、内部制程改善及项目质量管理制度，项目节约运营成本3500万元。  策划多个质量管理及改善项目，覆盖质量管理体系改善、减少客户投诉、来料质量改善、制程良率提升、成品抽验合格率提升、减少品质停线时间、不良品库存金额控制等多个主题。

 公司简介：是国内最早成功研发新能源汽车动力电池并率先实现规模化生产和批量应用的企业之一，中国沃特玛新能源汽车产业创新联盟理事长单位；国家高新技术企业和深圳市工业百强企业（2016年排名第18位）。2016年7月在创业板重组上市（股票代码：300116）。  公司致力于成为新能源汽车动力系统领航者，研发人员超过1500人，一自主研发的动力电池具有高安全性、高功率性、强环境适应性和长循环寿命等优势，备受市场广泛认可。截至2017年1月，公司年产能达12GWH，拥有专利1400余项，其中发明专利450项，国际专利8项。公司已与中国一汽、东风汽车、山西大运、上海申龙、厦门金旅、中国重汽豪沃等国内一流车企展开合作。  质量管理体系搭建：  主导ISO9001、IATF16949、ISO14001及OHSAS18001等管理体系的建立，内部推行实施，通过外审取得证书，审核与实际运作符合性，及时更新与维护体系文件，使体系持续有效。  在全国七家分厂统一管理，全部落地实施，实现体系健全、标准化、规范化管理模式。  供应商管理：  成立供应商管理部门，建立供应商管理体系，对供应商制定质量体系执行等审核指标，保证供应商符合公司质量及交付要求，为供应商提供技术分析，协助供应商快速改善品质水平。  通过服务与质量反馈量化供应商的考核及评估标准，通过月度、季度、年度对供应商定期审核评估，管理与监控供应商品质表现，来料合格率从76%提升至92%。  新产品质量管理：  成立CQE及DQE对新产品开展研发验证，对客户进行售前培训及技术支持，从组织架构、人员、专业、制度等角度支持新产品开发质量控制及验证工作。  参与新项目开发，上公告产品超过600种，新产品不良质量成本控制在0.5%以下。  客诉管理：  主导重要客户的客诉处理，推动客诉问题的确认与改善，完善重大品质事件处理机制，分析品质问题产生的根本原因，跟进重大客诉改善活动的执行与效果。  提供技术分析与改善报告，完善预防及整改措施，规避风险，推动同类产品的质量提升，客诉率由接手初期的每月15件降低至每月5件，客诉产生的索赔费用同比减少230万元。

 全面负责品质部门管理，根据公司战略目标，制定质量保证策略及工作计划，梳理总结工作流程， 全程监控实施，持续改善，提高公司质量管理水平。  组建制程技术小组，实施QCC管理提高制程合格率，每年减少损耗超过200万元，客诉率由5% 降低至1.5%，退货金额减少超过1200万元。  参与新产品开发，获得专利320项。

1，负责新车型量产生产管理。 2，负责车间四大工艺（冲压、焊接、涂装、总装）的生产管理。 3，负责整车下线检的质量控制。 4，负责生产制程我物料、物流管理及控制 5，负责产能提升及精益化提升