Thaís Alves

• Liderei equipe multidisciplinar (~15 colaboradores) em operações de usinagem e filtragem industrial, garantindo estabilidade de processo e alta performance operacional • Gerenciei 9 centrais de filtragem, assegurando eficiência produtiva, disponibilidade de equipamentos e conformidade técnica • Supervisionei ferramentas de corte, otimizando performance, vida útil e produtividade • Gerenciei KPIs industriais (qualidade, custo, segurança, produtividade e OEE), com foco em melhoria contínua e tomada de decisão orientada a dados • Administrei budget de aproximadamente R$ 1 milhão, com forte atuação em controle e redução de custos • Conduzi negociações e desenvolvimento de fornecedores estratégicos, visando qualidade, custo e prazo • Coordenei manutenção preventiva e corretiva, reduzindo paradas não programadas e aumentando a confiabilidade operacional • Monitorei análises físico-químicas, garantindo conformidade de processos e padrões de qualidade • Implementei iniciativas de Lean Manufacturing, promovendo padronização, eficiência e redução de desperdícios • Desenvolvi a equipe com foco em performance, engajamento e entrega de resultados sustentáveis Resultados: • Reduzi custos operacionais, gerando economia de aproximadamente R$ 600 mil • Diminuí o custo por peça e aumentei a eficiência produtiva • Melhorei indicadores de performance operacional e estabilidade dos processos

• Gerenciei operação industrial e equipe (~30 colaboradores) em linhas de montagem de motores, assegurando fluidez operacional e alto desempenho produtivo • Garanti o cumprimento das metas de produção, qualidade e segurança, atuando com foco em eficiência e conformidade • Atuei na interface com manutenção, testes e áreas de apoio, promovendo integração e agilidade na resolução de demandas operacionais • Monitorei KPIs industriais e indicadores de performance (produtividade, qualidade, eficiência e perdas), suportando decisões estratégicas • Apliquei metodologias Lean Manufacturing (Kaizen, 5S, FMEA, Poka-Yoke e Pareto), impulsionando melhoria contínua e redução de desperdícios • Realizei análises de tempo de ciclo, promovendo otimização de processos e ganho de produtividade • Conduzi resolução de problemas com análise de causa raiz (RCA), aumentando a confiabilidade dos processos • Desenvolvi a equipe com foco em produtividade, qualidade e cultura de melhoria contínua Resultados: • Alcancei reconhecimento da linha como referência operacional pela Renault (2023)

• Liderei equipe de ~30 colaboradores na linha de montagem do motor HR16, garantindo alta performance operacional, cumprimento de metas produtivas e aderência aos padrões de qualidade e segurança. • Gerenciei indicadores estratégicos (qualidade, segurança, produtividade e eficiência), atuando de forma orientada a dados para tomada de decisão e melhoria de performance • Implementei melhorias de processo com base em Lean Manufacturing, promovendo padronização operacional, redução de desperdícios e aumento da eficiência produtiva • Estruturei e conduzi análises de causa raiz (RCA), utilizando metodologias como 5 Porquês e Ishikawa, garantindo solução definitiva de problemas e mitigação de recorrências • Atuei na interface com áreas de apoio (qualidade, engenharia, manutenção e logística), assegurando integração operacional e fluidez no processo produtivo • Desenvolvi e capacitei a equipe com foco em produtividade, qualidade e cultura de melhoria contínua, elevando o nível de maturidade operacional da linha

• Liderei a operação e a gestão de equipe (25 a 30 colaboradores) na linha de montagem Sellerie (SE2), com foco em performance produtiva, qualidade, custos e gestão de indicadores estratégicos (KPIs) • Gerenciei de forma integrada os pilares de produção (Pessoas, Qualidade, Performance, Meios e Custos), garantindo eficiência operacional e atingimento de metas • Conduzi iniciativas de melhoria contínua com foco em produtividade, redução de desperdícios e otimização de processos industriais • Apliquei metodologias estruturadas de análise e solução de problemas (DMAIC, PDCA, Ishikawa, 5 Porquês), com suporte de ferramentas estatísticas e de qualidade • Implementei práticas de Lean Manufacturing (Kaizen, padronização, eliminação de desperdícios), promovendo aumento de eficiência e estabilidade operacional • Liderei rotinas de gestão à vista (Visual Management), Gemba Walk e acompanhamento de indicadores em tempo real • Desenvolvi e capacitei equipes, atuando em treinamento técnico, avaliação de performance e fortalecimento de cultura de alta performance • Atuei na padronização de processos (SOPs), garantindo conformidade, qualidade assegurada e aderência ao sistema produtivo • Monitorei e analisei KPIs industriais (OEE, produtividade, absenteísmo, retrabalho), apoiando a tomada de decisão baseada em dados • Atuei na rápida identificação e tratativa de desvios, assegurando estabilidade dos processos e cumprimento de metas operacionais

Supervisor responsible for the team of the Assembly Line of Accessories - After Sales (About 20 - 25 people).

• Participei do programa de formação industrial (Fábrica de Talentos), com foco no desenvolvimento acelerado em operações, qualidade e liderança • Atuei de forma rotativa em áreas de operação, qualidade e supervisão, adquirindo visão sistêmica dos processos industriais • Apliquei metodologias de melhoria contínua (Lean Manufacturing e Six Sigma), utilizando ferramentas como DMAIC, PDCA, Ishikawa e 5 Porquês • Desenvolvi e implementei projetos de melhoria contínua, com foco em eficiência operacional, redução de desperdícios e aumento de qualidade • Apoiei o controle de qualidade e a gestão de processos, garantindo conformidade com padrões técnicos e operacionais • Contribuí para análise de indicadores e identificação de oportunidades de melhoria, fortalecendo a cultura de performance e excelência operacional

Postgraduate program focused on learning advanced management tools and techniques (Value Stream Mapping, Jidoka and Poka-Yoke, Hoshin Kanri Planning, Nemawashi, Heijunka and Kanban, Kaizen, Milk Run and Cross Docking, Flow and Pull Production, Andon Boards, SMED, OEE and TPM, Toyota Kata, Mock-Up, among others), as well as the long-term rules, principles, and culture required for the growth, maturity, and consolidation of the lean model.