Renato Prado Gomes

Empresa metalúrgica especializada em corte e dobra de metais, com fabricação de peças e conjuntos estruturais para os segmentos de encarroçamento de ônibus, veículos pesados e implementos agrícolas. Contratado como Diretor Industrial, assumiu progressivamente as áreas de Operações e Gestão Administrativa, exercendo na prática o papel de principal executivo da companhia, com reporte direto e assento no Conselho de Administração. Principais resultados: Reduziu o lead time médio de produção em aproximadamente 30% por meio de reestruturação do chão de fábrica e eliminação de etapas redundantes nos fluxos de guilhotinamento, dobramento e solda. Reduziu o custo operacional total em aproximadamente 25%, equivalente a R$ 250 a 300 mil por ano, via renegociação com fornecedores, eliminação de reprocessos e otimização do sequenciamento de ordens. Elevou o OEE das células de corte e dobra de aproximadamente 55% para 72%. Reduziu o índice de retrabalho em aproximadamente 40% com implantação de cultura Lean/Kaizen. Estruturou o PCP do zero, reduzindo atrasos de entrega de 35% para menos de 8%. Implementou DRE gerencial mensal e painel de indicadores para o Conselho de Administração. Reduziu o capital de giro imobilizado em estoque em aproximadamente 20% com política de compras just-in-time.

Empresa especializada em pintura industrial de peças metálicas para os segmentos de implementos agrícolas e veículos pesados, incluindo processos de pintura KTL (cataforese) e eletrostática. Conduziu com sucesso o processo de sucessão da diretoria em empresa de cultura familiar, estruturando a transição com segurança e continuidade operacional. Implantou indicadores de performance (KPIs) e redefiniu processos administrativos e fabris, criando base de gestão orientada a resultados. Implementou headcount enxuto com redução de custo de pessoal via redesenho da estrutura organizacional. Otimizou os processos de pintura KTL e eletrostática, com melhoria de qualidade fabril e redução de retrabalho. Iniciou o projeto de automação da linha de pintura KTL, com levantamento técnico, especificação de requisitos e estruturação do roadmap de implementação.

Responsável pelas operações diárias da planta (pintura automática/manual, injeção e montagem) e dois JIT Centers, com produção de aproximadamente 4.800 para-choques por dia e 800 painéis de instrumentos por dia. Melhoria do OEE da linha de pintura automática em 10% e linha manual em 20%. Implementação e homologação em tempo recorde do Laboratório de Airbag Test para painéis de instrumentos. Liderança de equipes multifuncionais garantindo níveis de serviço a clientes OEM (Volkswagen).

•Implementação e desenvolvimento de processo estruturado para o gerenciamento de peças críticas - “Heavy Items” - de novos projetos, com abrangências definidas nas principais fases de seu desenvolvimento, desde a validação da viabilidade de construção do ferramental até a preparação para submissão do VDA-1, inclusive linhas de pintura a partir da nomeação do SAM-CSC conforme responsabilidades claras pré-estabelecidas. •Finalista do Programa de reconhecimento 2015 da Volkswagen do Brasil com o projeto Painel de Instrumentos do Novo Gol. •Redução de R$ 29,5 milhões em custos de desenvolvimento para estratégia de antecipação de 27 semanas no timing e a consequente não necessidade de importação de 40 mil car sets de bancos. •Redução de R$ 0,5 milhão de custos no desenvolvimento de estrutura tubular através da implementação de ajustes no processo produtivo do fornecedor. •Desenvolvimento e implementação do primeiro processo de produção de bancos com airbag da Volkswagen no Brasil.