Jonas Bueno

Responsável pelos projetos nas plantas de Vitória da Conquista-BA e Itaporanga D`Ajuda-SE. Responsável pela gestão de budget para projetos de CapEx. Avaliação e validação de viabilidade técnica e financeira para projetos, atuando na priorização dos projetos junto as plantas. Gerenciamento de projetos de aumento de capacidade industrial, adequações regulatórias, predial, elétrica, automação e OT. Gestão de terceiros para atuação em atividades de instalação e montagem. Garantir que todo o modelo de gestão e aquisições esteja compliance com as diretrizes globais da cia.

Responsável pelas áreas de Recebimento e Armazenagem de café verde, Torrefação, Moagem e Empacotamento (aproximadamente 200 pessoas e budget superior a R$ 50 milhões ) com reporte direto de 4 Coordenadores e 1 Engenheiro. Responsável pela elaboração do plano estratégico da Manufatura, que entre outros tópicos traz a implementação de Manutenção Autônoma, roadmap de automação & digitalização e desenvolvimento de pessoas. Condução de temas de segurança, qualidade e DE&I. Durante 2 anos, segui liderando o pilar de Material & Energia, com importantes ganhos financeiros em rendimento de café e consumo de gás através da consolidação do nosso roadmap. Fui Co Líder do pilar de Controle Inicial. Liderei durante pouco mais de 1 ano o pilar de Manutenção Autônoma, expandindo o programa na fábrica e aperfeiçoando a aplicação do modelo e criando novos formatos de treinamento de Operadores e Técnicos, de forma que fosse possível aproximar ainda mais a Operação e o M.A.. Contato com os times globais, especialmente com foco no programa de melhoria contínua da JDE. Benchmark e participação em evento de melhoria contínua na Holanda e na Alemanha.

Coordenação das áreas de Torrefação e Moagem, com cerca de 40 colaboradores entre Operadores, Líderes de Produção e Analistas de Processos. Alavancamos os níveis de segurança da área, através de atuações focadas nos principais riscos da área e do comportamento do time. Liderança do pilar de Material & Energia, com expressivos ganhos financeiros em rendimento de café e consumo de gás através da implementação de sistemas automatizados de medição dos consumos de café verde e gás, que viabilizaram a construção e execução de planos focados na eliminação das perdas. Coordenação 2 linhas com Manutenção Autônoma. Desenvolvimento de materiais e aplicação de treinamentos para novos operadores de torradores e moinhos. Alavancamos em 12 pp a eficiência da área.

Coordenação da área Empacotamento, com cerca de 100 colaboradores entre Auxiliares de Produção, Operadores, Líderes de Produção e Analistas de Processos. Membro do pilar de Material & Energia, com foco na redução das perdas de materiais de embalagem. Implementação de melhorias no sistema de medição de OEE da fábrica, viabilizando atuações para ganho de eficiência. Alcançamos um ganho de 7 pp na eficiência da área através de trabalhos em parceria com os times de Manutenção, Controle de Qualidade e Planejamento, somadas as iniciativas de capacitação do time operacional. Foi possível reduzir em 30% as perdas de materiais de embalagem.

Reduções de custo da ordem de R$ 6,5 milhões com mão de obra, materiais e gastos gerais de fabricação, com aumentos de produtividade entre 30% e 48% em linhas de Secagem a Vácuo e Extração de Malte e 15% a 40% em linhas de Dry Mix e Envase, postergando a necessidade de investimento em novos ativos. Criação e estruturação do departamento de Engenharia de Processos. Gerenciamento de projetos de aumento de capacidade industrial e redução de perdas de materiais para os processos de Dry Mix, Envase, Extração de Malte e Secagem a Vácuo, planejando e controlando as entregas de equipes internas e contratadas, gerindo os riscos e conduzindo as aquisições de equipamentos e serviços, focando no cumprimento de prazo, custo e qualidade dos projetos. Especificação de equipamentos para projetos de aumento de capacidade e redução de perdas de material. Liderança na elaboração de FMEAs para compra de equipamentos, avaliando e mitigando as possíveis falhas. Implantação de grupos de melhoria, com geração de resultado financeiro e aumento de capacidade industrial, através da aplicação de ferramentas como SMED, cronoanálise, padronização, kanban e análises de causa & efeito. Implementação do OEE nas 3 plantas da empresa, com processos absolutamente distintos. Desenvolvimento de um sistema em Access para completa análise do OEE, com as estratificações necessárias para iniciativas de melhoria. Reestruturação da área de Dry Mix, redesenhando completamente o fluxo de materiais e adequando os métodos de trabalho ao sistema enxuto de produção, reduzindo o estoque em processo e as operações que não agregam valor ao produto. Esse trabalhou viabilizou o aumento de velocidade de diversas linhas de envase. Benchmarking em fábrica de alimentos nos EUA (2 visitas). Coordenação da equipe de Engenharia de Processos. Desenvolvimento de um sistema em Access para monitoramento das atividades da área de Engenharia de Processos, para a gestão da equipe e priorização dos trabalhos. Simulações com Minitab.

Condução de projetos de melhoria, seguindo o ciclo PDCA nas áreas de Dry Mix, Secagem a Vácuo, Extração de Malte e Envase. Redução dos tempos de setup através da aplicação da metodologia SMED. Estudos de capabilidade e simulações com o Minitab . Treinamento aos operadores e supervisores para aplicação do SMED, CEP, Kanban e Gestão à Vista. Ações corretivas e preventivas através da análise de não conformidade utilizando a metodologia 8D. Liderança na elaboração de DFMEAs para compra de equipamentos, avaliando e mitigando as possíveis falhas.

Engenheiro responsável pela transferência de 4 linhas de estamparia dos EUA para o Brasil, viajando para os EUA 4 vezes durante o projeto. Implementação de Lean Manufacturing, sendo treinado e trabalhando com o Diretor Global de Lean Manufacturing da FCI, aplicando ferramentas como SMED (Single Minute Exchange Die), Kanban, Nivelamento de Produção, Red Bin Analisys, QRQC (Quick Response for Quality Control), TPA (Truck Preparation Area) e Go First Part. Condução de workshops e projetos de melhoria em linhas de Estamparia, Injeção e Montagem, gerando expressivas reduções de custos através da aplicação de ferramentas como mapeamento de processo, cronoanálise, 5 por quês, brainstorm e outras dentro do ciclo PDCA com foco em redução dos tempos de set up, ajustes, manutenção e outras paradas. Simulações com uso do Minitab (software estatístico). Responsável pelo Programa de Redução de Custos da FCI Brasil, atuando fortemente na redução de consumo de matéria prima e aumento da produtividade dos setores de Estamparia, Injeção e Montagem. Desenvolvimento de um sistema em Access para monitoramento do uso dos moldes e estampos, alertando o momento das manutenções preventivas e mantendo um histórico das corretivas. Desenvolvimento e acompanhamento de prestadores de serviço de montagem de conectores e estamparia de terminais, trabalhando na padronização das atividades, treinamento das equipes e propostas de melhorias. Ações corretivas e preventivas através da análise de não conformidade utilizando a metodologia 8D.

Elaboração de Instruções de Trabalho para os processos de Injeção, Estamparia e Montagem de conectores e terminais. Treinamento de operadores na montagem dos produtos. Desenvolvimento de banco de dados em Access para monitoramento do uso dos moldes e estampos, alertando o momento das manutenções preventivas e mantendo um histórico das corretivas.

Estágio nas áreas de Engenharia e Produção.

Durante esse período passei pelo curso de mecânica na escola SENAI Ary Torres e fazia estágio na Rolamentos Fag. Passei pelas áreas de Produção, Ferramentaria e Engenharia de Processos.