Joan Cristian Gonzalez Estudillo

Gestión Integral de Operaciones: Dirección de la planta de producción y departamentos auxiliares (Servicios y Tratamiento de Aguas), liderando un equipo multidisciplinario de 250 colaboradores, incluyendo 4 gerentes y 25 ingenieros. ▪ Excelencia Operacional (TPM): Liderazgo en la implementación de pilares TPM para la optimización de la cadena de valor, logrando reducciones críticas en paros no programados, defectos de calidad y retrabajo. ▪ Transformación Digital y Rutina Diaria: Gestión de la rutina operativa y ejecución de proyectos de digitalización enfocados en la optimización de procesos y eficiencia de sistemas. ▪ Responsabilidad Financiera: Administración estratégica de un presupuesto anual de $3.6M USD.

-Lideré las operaciones diarias en 7 líneas de producción con diferentes tecnologías (latas, tarros, roll-on, llenado en caliente/ hot melt y tubos) y la Sala de Lavado de la planta (Alta Higiene), teniendo a mi cargo a 1 Ingeniero de Procesos, 1 Ingeniero de Manufactura, 2 Líderes de Operaciones, 1 Líder de VSU, 14 Líderes de Línea, 110 Operadores de Línea y 10 Operadores Técnicos en una compañía global de bienes de consumo de alta rotación (FMCG). -Gestión y cumplimiento de los KPIs del departamento enfocados en SQDPM, incrementando la eficiencia general del departamento del 76% al 80.7% en 6 meses. -Garanticé el cumplimiento de los estándares de seguridad y calidad, principalmente las regulaciones de la FDA para la exportación de productos de venta libre (OTC). -Logré ahorros de $300,000 USD/año a través de un proyecto de reducción de pérdida de granel (bulk loss), mejorando al mismo tiempo la confiabilidad del proceso y desarrollando un modelo óptimo de consumo de granel alineado con la planificación. -Dirigí la puesta en marcha (start-up) y el escalamiento (ramp-up) de 1 nueva línea de tarros, impulsando la alineación diaria y semanal, y alcanzando una eficiencia >70%. -Gestión del presupuesto de la mini unidad de negocio de $1,300,000 USD/año. -Gestión de la rutina de trabajo diaria (DOM, WOM, MOM), priorizando tareas en conjunto con las áreas de especialidad (Departamentos de Mecánica, Eléctrica, Automatización e Instrumentación) para alcanzar los objetivos de la planta.

-Gestión del presupuesto de la mini unidad de negocio de $2,700,000 USD/año (Químicos: 2064 KUSD, Cuchillas: 120 KUSD, consumibles y repuestos: 525 KUSD) y liderazgo en la generación de ahorros y proyectos de mejora continua bajo la metodología Hoshin Kanri, utilizando herramientas como SMED, Infinite Loop, MFAC y Q&A Network. -Dirigí el incremento en la eficiencia del área (%ME) del 84% al 89.9% en 4 años mediante el uso de herramientas de análisis (DDS, OPA, 5W+1H, Ishikawa, Análisis PM, FMA, Tarjetas de Averías / Breakdown Card BDC) para mejorar la productividad y la rentabilidad de los procesos de producción en la máquina de papel y el proceso de destintado (deinking). -Lideré la implementación de herramientas operativas estandarizadas como MRSA, JSA, CL, SPC, CPEs, CILs, OPLs y SOPs. -Lideré los pilares de Calidad, Mantenimiento Autónomo, Capacitación y Mejora Enfocada (Focus Improvement). -Gestión y cumplimiento de las normas ISO 9001 e ISO 45001. -Lideré el proyecto Ambition en la planta: logrando la reducción de la variabilidad, la disminución de producto no conforme, consolidando el sentido de apropiación (ownership) de la calidad en el departamento, y reduciendo la generación de producto defectuoso del 5.2% al 1.4%. -Lideré los proyectos MESave, logrando reducir el consumo de agua de 17.1 m³/ton a 13.1 m³/ton y el consumo de energía (Vapor, Gas y Energía Eléctrica) de 3.2 MWh/ton a 2.4 MWh/ton, además de incrementar el rendimiento de la fibra del 88.2% al 91.1%.

-Dirigí las operaciones diarias de 2 líneas de producción de alta capacidad (Máquina de Papel y Rebobinadora), liderando un equipo multidisciplinario de más de 44 miembros, incluyendo Líderes de Turno e Ingenieros de Procesos. -Dirigí equipos de trabajo en iniciativas de Mantenimiento Productivo Total (TPM), fomentando el sentido de pertenencia (ownership) y el cuidado proactivo de los equipos, e impartí programas de capacitación y participación (engagement) para sostener la cultura TPM. -Gestioné la programación compleja y la asignación de personal a través de Kronos, garantizando la continuidad operativa total y el cumplimiento de las metas de producción. -Implementé mejores prácticas para impulsar la mejora continua en todos los procesos. -Encabecé el desarrollo de proyectos de inversión (Capex) para la mejora de procesos e impulsé la implementación de las mejores prácticas de la industria para la mejora continua. -Gestioné el sistema de Seguridad y Salud Ocupacional (ISO 45001), utilizando herramientas especializadas como MRSA, JSA, STOP y Quick Scan para la prevención y gestión de incidentes.

-Dirigí las operaciones diarias para líneas de producción de alto volumen, garantizando una alineación del 100% con los programas de manufactura. -Supervisé y coordiné al personal técnico y a los operadores, gestionando los roles y turnos a través del software Kronos. -Lideré equipos de trabajo en la aplicación de sistemas de Excelencia en Manufactura como TPM (Mantenimiento Productivo Total), TQM (Gestión de la Calidad Total), STOP (Safety Training Observation Program) y BOS (Beware of Safety). -Fomenté una cultura de apropiación y cuidado de los equipos (Equipment Ownership) entre los operadores, impartiendo capacitación para sostener los objetivos de TPM a largo plazo.

-Capacitación en todas las áreas de la planta: Cogeneración, Calderas, Tratamiento de Aguas, Destintado, Máquina de Papel y Líneas de Conversión. -Desarrollo de la matriz de habilidades (skills matrix) para cada puesto operativo y elaboración de material de capacitación.

-Master of Science in Chemical Engineering -Research stay at Texas A&M to consider eco-environmental impacts -Development of the research article about "Optimal Planning for Sustainable Production of Avocado in Mexico" DOI:10.1007/s41660-017-0008-z

-Monitored and controlled critical process variables (temperature, pressure, flow) to ensure product stability and consistency. -Conducted mass and energy balances in key production stages to identify input losses and optimize resource usage. -Supported the implementation of Lean Manufacturing tools, such as 5S and visual aids, to improve workplace organization and safety.