Claudemir Jose Bozza

Responsável pelos áreas da Logística, Fabricação, Manutenção, Processo

Gerente de Logística – 05/2011 a 03/2016 Responsável pelo departamento de exportação de peças do Brasil para as outras plantas do Grupo Renault/Nissan, como Colômbia, Argentina, França, México, Romênia, África do Sul, Turquia e Índia. Com um budget de aproximadamente R$ 23.000.000,00, e uma equipe de 26 pessoas Principais Realizações O departamento se destacou como um dos melhores do Grupo Renault, tendo 5 KPI´s de 7 KPI´s em primeiro lugar Savings de aproximadamente MR$ 3 na decisão e escolha do prestador logístico para o período de 2015 a 2018 Savings logísticos de aproximadamente MR$ 4,8 com a ação de densificação de embalagens, período de 2011 a 2015 Savings de MR$ 1,6 em 2015, e aproximadamente MR$ 2 em 2016 em diversas ações, contribuindo com o plano de redução de custos da Empresa Redesenho Padronização e Implementação de todos os processos do departamento “ Want to be” do departamento – Planejamento estratégico para um período de 3 anos (2016-2018) Implementação do fluxo de embalagens retornáveis Elevação da taxa de saturação de containers com peças para a exportação, de 63, 8m³ para 67,8 m³ (Benchmark do Grupo) Elevação da taxa de saturação de caminhões com peças para a exportação, de 74,4m³ para 86 m³ (Benchmark do Grupo)

Supervisor Logística – 12/2008 a 05/2011 Responsável pela supervisão das áreas de Qualidade Logística, Métodos, Engenharia de Embalagens e Novos Projetos Principais Realizações Redução do número de cargas avariadas por problemas de embalagem, no fluxo rodoviário para a Argentina de 95% para 0,5%, permitindo a redução do custo de garantia de MR$ 5 por ano, para zero custo Implementação do processo de auditoria nas cargas expedidas, reduzindo os erros de expedição Reestruturação do standard de embalagens para as peças de exportação, passando pelo processo de validação de materiais e fornecedores. Inicio das ações para densificação de embalagens (volume embalado e transportado) Definição dos KPI´s do setor. Reestruturação da gestão do operador Logístico Implementação do processo de Gestão de Estoque

Realização de Benchmarking em outros ILN’s do Grupo ( França e Romênia) focado nos processos de Aprovisionamento (Gestão de fornecedores e Programação) e Atendimento à cliente Estruturação da área Aprovisonamento e Atendimento a Cliente, reduzindo drasticamente o impacto de peças faltantes no cliente, derivado da má gestão dos pedidos. Resultado • Quando cheguei na área, o diretor da Supply pilotava pessoalmente uma lista com 200 referências em ruptura na Argentina e existia um setor chamado QLM (Qualidade Logística Mercosul) que fazia intervenções semanais há 6 meses no DLI do ILN . Quando eu assumi a área, depois de 15 dias não teve mais intervenção do QLM / Direção, e depois de 2 meses atuando, o ILN entrou em um ciclo de estabilidade pos mais de 2 anos, sem gerar nenhum faltante no cliente de nossa responsabilidade. Redesenho, Padronização e Implantação de todos os processos do DLI. Resultado • Antes 0% de padronização. Seis (6) meses depois 100% dos processos escritos e aplicados. • Redução drástica do tempo de confecção de um processo de exportação, de 20 para 5 minutos e com aumento da qualidade das informações. Definição dos indicadores do Setor Estabilização da Taxa de serviço Fornecedor e Cliente Implementação do Dossier UET. (Requisitos de gestão). Foi a 1º UET a ser certificada em N1, no Mercosul, atendendo a 100% dos requisitos. Redução da VTT (Vetor de transporte) do cliente Argentina – Ganho financeiro derivado da redução de MUSD10 no fluxo de peças entre Brasil e Argentina. Gestão de equipe de 7 colaboradores

•Visitas técnicas nos fornecedores em crise de abastecimento de peças, com objetivo de identificar e tratar as causas para uma carteira de fornecedores. •Responsável pela evolução das ações nos fornecedores em crise. •Participação nas auditorias de pré-fornecimento. •Gestão de penúria, quando não havia peças para manter os estoques totais em todas as plantas. •Preparação para auditar o referencial EAQL. •Auditorias de estoque. •Viagens locais com alta freqüência para São Paulo, Minas Gerais e Rio Grande do Sul para visitar fornecedores. •Atualização dos procedimentos •Início da Supervisão de uma equipe de 5 colaboradores.

•Responsável pela construção e seguimento mensal do Budget do Departamento de Logística Industrial (DLI) CVP e CVU. •Responsável pela atualização e análise de 23 indicadores chaves do DLI para Qualidade, Custo e Prazo. •Suporte a Gerência em diversos assuntos (Organização de reuniões, preparação de apresentações, seminários, etc) •Responsável pela preparação do processo de inventário Geral das plantas CVP, CVU e CMO. Fazia a pilotagem de um plano de ação transversal, onde existiam várias etapas que deveriam ser concluídas antes de iniciar a contagem. Organizava toda a estrutura necessária de recursos humanos, transporte, alimentação, formações, reuniões, para até 463 colaboradores. •Piloto do Sistema de Qualidade ISO 9001 e 14000, obtendo a certificação da área de Logística na CVP e CVU.

Responsável pelo follow up de um grupo de 600 peças da Linha de montagem de Motores, para fornecedores locais e internacionais (França, Espanha, Turquia, México, Chile e Argentina) Fazia a gestão de Estoque do meu grupo de peças, com menor cobertura e com baixa taxa de ruptura. Fazia a validação dos pedidos pós cálculo do MPR, conferindo e alterando manualmente os pedidos que tinham anomalias. Responsável pela Análise de diferenças de inventário com objetivo de identificar a causa para o meu grupo de peças Responsável pelo acompanhamento de aplicação de novas peças e supressão de peças em fim de série, para novos projetos: programação e abastecimento de peças desde a fase de projeto, ensaios industriais, até produção em série. Tinha como itens de controle: indicadores de paradas de produção, riscos de rupturas, bloqueios de produção, pedidos excepcionais, reprogramação, retrabalhos, descartes de peças, incidentes logísticos, diferença de inventários, controle de FIFO.

Principais Realizações Participação na montagem do 1◦ carro da Renault no Brasil Implantação da 1º célula no departamento de montagem veículos, de 23 existentes, atendendo em 100% os requisitos Processo seletivo de operadores com a realização de testes práticos Treinamento dos operadores na linha de produção Estágio para conhecer o processo produtivo de um veículo na Argentina (15 dias) e na França (2 meses)