Bruno Figueiredo Barczewski

Responsável pelas operações logísticas do Grupo Supernosso entre ago/20 e março/2023. Consultoria em gestão e operações logísticas da Associação Ricoy entre junho/23 e dez/23. Responsável pelas operações logísticas do Grupo Pacaluz de jan/24 até o momento. Realização de mapeamento de processos; Parametrização de sistemas ERP e WMS de modo a otimizar e gerenciar fluxos de pessoas, equipamentos, materiais e custos; Implementação e gerenciamento de gastos operacionais, incluindo dimensionamento de pessoas, equipamentos e operações de transporte, com otimização de fretes. Implementação de OPR, gestão a vista e gestão de rotinas para melhoria da gestão de estoques e atendimento aos clientes.

Responsável pelos centros de distribuição de secos e perecíveis, que representam cerca de 70% do volume total de mercadorias recebidas nas 73 lojas do Grupo e do atendimento de cerca de 60% do volume de entregas da loja virtual Supernosso.com na região metropolitana de Belo Horizonte. Responsável pela gestão da área de fretes do Grupo. Responsável pelo Centro de distribuição da parceria do Grupo Supernosso com o Grupo Carrefour (parceria inédita no ramo do varejo entre uma organização regional com uma empresa multinacional), participando da integração de sistemas ERP dos dois grupos e pela amarração das operações de modo a atender aos requisitos internacionais de operação do Grupo Carrefour. Resultados: - ganho de produtividade de 57% na operação em relação ao número de itens e volume expedido por colaborador; - implementação de processos e indicadores operacionais que auxiliam no propósito de facilitar o abastecimento de lares e negócios; - melhoria nos processos de gestão de estoques, reduzindo os níveis de ruptura e garantindo mais de 99% de atendimento das demandas; - redução de 85% das quebras nos CD’s, impacto financeiro de cerca de R$6M/ ano; - resultados de NPS nas operações e-commerce similares aos alcançados pelas grandes empresas atuantes no mercado ( Mercado Livre, Amazon, Magalu);

- Automotive external lightining manufacturer Responsible for all the logistical activities of the plant, from the pick up of materials at suppliers, 85% of imported material, cargo consolidation, international freight, customs clearance, (COMEX), national inbound freight and material scheduling with suppliers ( PCM). Programming the plant according to the client's programming horizon (PCP), storage of raw materials, productive inputs, in production and finished product, cyclical and annual inventories of the plant until dispatch and customer service. Responsible for the development, dimensioning and qualitative and quantitative analysis of the packaging for the final products and for the parts in the production process, ensuring the quality, handling of the parts and traceability of the process. Implementation and validation of MMOG at the plant, validation of the capacity audit and approval as a supplier for Renault without restrictions. Responsible for revising the plant's Kanban in order to reduce the number of movements and distances covered, as well as the implementation of the PFEP (plan for every part) for each of the parts produced or purchased that had a movement code in the WMS.

 Responsible for restructuring the inventory policy for all levels of products and materials, with more than 1800 different service sku’s, management of 14 direct employees.  Budget definition and management of the planning and materials areas in line with the sales master plan.  Development and implementation of an analytical methodology for inventory sizing.  Management of the scheduling of all production levels, ensuring adherence and meeting the demands of automakers and the replacement and export market.  Responsible for the area of receipt of materials and conciliation held by third parties. Outcome:  Reduction of 85% in the volume of rework due to divergence between sizing inventory versus demand.  Reduction in the number of annual occurrences in service to automakers (from 285 to 77) with an improvement in the general service level from 89% to 99.7% on average.  Dealt with 100% of divergences in the launching of invoices resulting in zero impact on closings.  Reduced the number of setups by 48%, linearizing and increasing production lines.  89% reduction in annual extra freight and zero occurrence of extra freight for service in a subsequent year (outbound).

 Responsible for managing the Logistics area (8 plants): receiving, storing, shipping, transport and management of 20 direct and 350 indirect employees.  Change in the inventory control methodology.  Transformation of the packaging reform area into a services business unit generating revenue.  Restructuring in the Transportation area: implementation of a system to control movement, change layout and change in storage methodology. Outcome:  Absolute stock accuracy from 78% to 98.6% in 6 months.  Implementation of an inventory control management system (WMS), reducing the number of cargo movements, storage area and handling equipment, saving 33%. Review of freight and storage contracts in Santos, saving 40%.

 Management of the Logistics area, including the leadership of 8 direct and 60 indirect employees.  Responsible for implementing S&OP, enabling the development of 2 new product lines.  Transport Management, implementation of routing systems, definition of freight tables and implementation of the Distribution Center. Outcome:  Improvement in customer service, end of average backlog from 2800 tons to 70 tons in 3 months.  Reduced the number of setups on the production lines by 30%.  Adequacy to the new restrictions on the circulation of trucks in Greater São Paulo and Greater Campinas with improved service and without significant impact on freight.

 Gestão da área Logística: Operação de CD, Transportes, Customer Service e PCP, recebimento de produtos oriundos de 4 fábricas, gestão de 12 diretos e 110 indiretos. Resultados: Implantação de WMS, mudança de layout com ganho produtivo de 22.000 caixas em mar/12 para 62.000 em fev/13 sem aumento de custo de mão de obra; Redução do Lead time de entrega para o varejo de 48h para 24h, na região de São Paulo Capital, Campinas e Litoral e de 96h para 48h no restante do estado de São Paulo.

 Dimensionamento e gestão de equipes de operação logística para o atendimento e funcionamento da fábrica (próprios e terceiros chegando a 580 colaboradores);  Composição do Budget, custos de operação e definição de escopo para os fornecedores de movimentação;  Gestão de despesas e indicadores de desempenho logístico, estoques, programação e abastecimento das linhas de produção. Operações de recebimento de matéria prima (inbound) e expedição (outbound) com volumes superiores a 400 carretas por dia. Projeto: lançamento de novo produto H20H. Atendimento ao volume de vendas inicial. Mudança de programação de linhas para agilidade e carregamento cross docking. Resultado: 900 carretas/dia, 3 dias consecutivos. Resultados: Redução de paradas de linha por problemas logísticos em 25% com realização de trabalho Yellow Belt junto ao INDG em 2011. Reconhecido com o Prêmio de armazém de grande porte mais seguro na América Latina em 2010. Atendimento de 100% dos indicadores de segurança e desempenho de 2009 a 2011. Maior indicador na pesquisa de satisfação interna da Cia em 2010 com 93% de atendimento. Desenvolvimento do piloto do programa de mapeamento e padronização de atividades de armazém em 2010, desdobrado para demais unidades em 2011.